Drei Punkte für mehr Produktivität
Die Entwicklung in der Motorentechnik geht klar zu immer höherer Leistung bei gleich bleibendem Hubraum. Daraus resultiert, dass die Anforderungen an das Material und die Fertigungsgenauigkeit ständig steigen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, entwickeln die MAG Powertrain Ingenieure hochpräzise Bearbeitungsmaschinen und innovative Technologien auch für die Zukunft.
1. Prozesskontrolle über Teileverfolgung
In der BMW Fertigungsanlage NG-V für Zylinderköpfe werden 41 Bearbeitungszentren mit Linearmotortechnik der Baureihe XHC 241 und zwei Transfermaschinen eingesetzt. Das Beladen der Fertigungsanlage erfolgt über ein Flächenportal, welches durch ein optisches Teileerkennungssystem positioniert wird.
Zur Überwachung der Fertigungsanlage wird ein Teileverfolgungssystem eingesetzt. Vor dem Verschrauben des Zylinderkopfes mit der Adapterplatte wird eine mehrstellige Nummer in den Zylinderkopf geritzt. Diese Nummer wird zudem auf einen Chip in der Adapterplatte geschrieben.
Auch Informationen über den Bearbeitungsstand und den Teilezustand werden auf dem Chip gespeichert, um eine durchgängige Teilerückverfolgung und Qualitätssicherung zu gewährleisten. Über dieses System können Bearbeitungsfehler direkt auf eine Maschine zurückverfolgt werden, um, wenn nötig, gezielt Teile, welche auf dieser Maschine bearbeitet wurden, im System zu sperren. Zur Typenkontrolle wird an verschiedenen Stellen der Anlage die Nummer über Kameras gelesen.
2. Adapterplattentechnologie
Durch den Einsatz der Adapterplattentechnologie ergeben sich viele Vorteile bei der flexiblen Fertigung von Zylinderköpfen auf Bearbeitungszentren. Verschiedene Werkstückvarianten sind spannbar und auch bei Werkstückveränderungen müssen die Transportbänder und Greifer der Ladeportale nicht angepasst werden. Ein Teilemix mit Stückzahl Eins ist möglich, dass heißt auch Exotenteile können in kleiner Stückzahl über die Anlage laufen. Die Fehlerrate durch Spannfehler wird zudem extrem reduziert, da der Zylinderkopf während des gesamten Fertigungsprozesses auf der Adapterplatte gespannt bleibt. Diese Technologien tragen maßgebend zu den hochpräzisen Fertigungsergebnissen der Anlage bei. Auch das Beladekonzept der Zellen ist flexibel ausgelegt. Das Portal wird nach Beenden der Bearbeitung von dem XHC Bearbeitungszentrum zur Be- bzw. Entladung angefordert. Dadurch werden die Stillstandszeiten der Bearbeitungszentren auf ein Minimum reduziert.
3. Qualität durch Erfahrung
Durch die langjährige Erfahrung in der Linearmotortechnik und die ständige Weiterentwicklung dieser Technologie, bieten MAG Powertrain Bearbeitungszentren sowohl höchste dynamische Leistungsfähigkeit als auch ausgereifte Maschinentechnik für die wirtschaftliche Bearbeitung von Zylinderköpfen. Der Achsaufbau und die moderne Antriebstechnik in allen Vorschubachsen, einschließlich B-Achse und Hauptspindel, gewährleisten eine sehr hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Flexibilität.
Bereits 1993 stellte MAG Powertrain als erster europäischer Hersteller ein Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentrum mit Linearmotoren vor. Inzwischen wird diese XHC-Maschine in der dritten Generation erfolgreich in der Automobilindustrie und bei den Zulieferern weltweit eingesetzt. Durch die hohe Präzision und Dynamik ist diese Maschine speziell für die Bearbeitung von Zylinderköpfen und anderen Motorenkomponenten geeignet. Auch bei der Auslegung des Fertigungssystems wurde auf höchste Verfügbarkeit und Prozesssicherheit Wert gelegt. Jede Fertigungszelle enthält ersetzende Maschinen. So kann an einzelnen Maschinen zum Beispiel ein Werkzeugtausch durchgeführt werden, ohne dass die Fertigungszelle bzw. das System abgeschaltet werden muss. Nachdem die Zylinderköpfe den Bearbeitungszentrenbereich durchlaufen haben, werden sie wieder von der Adapterplatte demontiert. Nach verschiedenen Montageoperationen, welche für die Weiterbearbeitung nötig sind, folgt die Fertigbearbeitung auf MAG Powertrain Transfermaschinen.
